投稿者：影山善明

さてさて、新モデルのライディングをオンロード、オフロード共に堪能いたしました我々一行。
ランチを頂いた後、本社工場見学に出発であります。

トレックＶＷチームカーがお出迎え。
グレーの落ち着いた外観の本社です。
本社屋内に、デザインセンター、ミーティングルーム、企画室、研究開発室、製造工場、品質テストラボ、すべてがそろっています。
なろほど、道理で、数あるバイクブランドの中でも開発能力に秀でるわけですね！
製造や研究を社外・海外に委託するブランドが多い中、トレックのこだわりを感じさせる部分です。

本社の玄関には、トレックの歴史を創ってきたモデル達が展示されています。
もちろん、あのランス･アームストロングのバイク達も…。

写真は創業当初のツーリングバイクです。
ややっ、このヘッドマーク、2008年モデルから採用されている「シールド」ロゴにそっくりですねぇ。
「シールド」ロゴは、実は古くから使われたいたロゴだったのですね。

カゲヤマは2年前にもお邪魔しているのですが、当時と比べて、増設されたデザインルームの充実ぶりに驚かされました。
とってもモダンな、美しい、透明な張り詰めた空気が漂うデザインルーム。
撮影は許可されませんでしたが、新しいトレックの試みを感じさせる空間でした。

ジャジャ～ン！そしてやってきましたのが、テストラボ。
通称「拷問部屋」であります。
24時間動き続ける油圧マシーンたちが、自転車のフレーム、パーツ、ホイール、すべてが壊れるまでいじめ続ける研究室です。
これまた設備が増設されていて、さらにクリーンに、さらに緻密に、さらに過酷な試験が行えるように進化していました。
ただ壊すのではなくて、どのような経過で破断にいたるのか、という点にも注視しているそうです。

ホイールを壊すために、デコボコの付いたローラーでホイールをまわし続ける試験。
け、けっこう丈夫なんですねぇ…。

え～っ？自転車のフロントフォークって、そんなに曲げてもいいの？というくらい、フロントフォークをしならせ続ける試験。
あ、他社さんのフォークも試験にかけられてますねぇ。

クランクベアリングに水がかかった状態で、どのくらい耐久性が保てるのかを試験しています。
マドンＢＢベアリングはオリジナル規格のものを採用していますが、しっかり社内でチェックしているのですね。

続いて一同は製造現場へ。
アルミフレーム溶接の多くは台湾工場へシフトしている現在ですが、トラックバイク、フルサスバイクなど、行程が複雑な一部の車種は、いまでも本社工場で溶接が行われています。

塗装ブースへ運ばれる前のマドンカーボンフレーム。
「他社は塗装前のフレーム重量を、軽いからと公表したがるけど、ウチはそんなことはしない。
　この状態で測ったほうがもちろん目方は軽いけどね！」
だそうです。
う～ん、あくまで現実的な考え方です。

これは本社ならでは！
カスタムペイントオーダー「プロジェクトワン」のデモペイントを見せてもらえました。
（もちろん、本当の生産は別の部屋で行われています。）
ペインターさんが、曲線のマスキングボードを手に、エアブラシでシュッシュッとペイントを施していくと…
あらまあ、見る間にファイアーパターンが出来上がりました！
色の濃淡、炎の形は、ペインターの方の思いのままに変化していきます…。
この世に全く同じものが存在しない、実にプレミアムな作業ですね！

さて、特許技術であるＯＣＬＶカーボンの製造現場は、当然のごとく撮影厳禁。
カーボンフレームやカーボンホイールの材料も見せてもらえました。
複雑な形状のフルカーボンホイールも、こうして見れば納得です。
適所適材、考え抜かれて作られているのですねぇ。

投稿者：On the Road│2008/08/23 00:00│イベントレポート│